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ISO质量认证TS16949是一把利器和契机

    ISO质量认证TS16949是一把利器和契机

   TS16949是中国制造业真正提高质量管理水平的利器和契机 长期以来,我国仍未摆脱高收入、高消耗、高污染、低质量、低效益的通病。几个合资的汽车流水线也许是我们现在最大的骄傲了,可人家只是把自己的二类产品拿来中国,其顶尖的技术,我们恐怕永远也学不会!

    看看我们的邻国,日本经济振兴就是从抓质量开始的。上世纪50年代,日本从美国引进了质量管理。日本青出于蓝而胜于蓝,后来超过美国,创建了日本式的全面质量管理。
    早在上世纪80年代,我国企业试图从传统的质量管理阶段,跨过统计质量控制阶段,直接进入全面质量管理阶段,20多年过去了,许多企业质量管理基本上还处在传统的质量管理阶段,许多企业将统计报表看成统计技术的应用。因此可以说全面质量管理在我国并没有达到预期的目的,甚至可以说是失败的。推行ISO9000以后又有企业由于存在误解,将全面质量管理的有些行之有效的做法又予以抛弃。
    从质量控制角度分析,大家知道,在3б控制方式下,过程均值无偏离不合格品率为0.27%,过程偏离1.5б的不合格品率为6.6807%(即66807ppm),而过程偏离1.5б在现有技术条件下是无法减小的。在6б控制下,过程均值无偏离不合格品率为0.002ppm,过程偏离1.5б的不合格品率为3.4ppm。
    目前我国许多企业还没有将3б作为控制标准。因此,现在我们的企业只有通过严格的检验,控制不合格产品的出厂,而国外企业早已将6б作为控制目标,目前人家仅是控制过程的波动,取消了对产品的检验。就此一项,我国造成的损失是惊人的,因此对我国的工作者来说,用任重道远一词是恰如其分的。加入WTO,溶入世界经济大循环,成为“世界工厂”是多少人的梦想。可是仅仅为顾客提供合格产品的想法已经落伍,你的顾客可能不仅关心你的产品,更关心你的过程。否则连“世界工场”也作不了。
    首先是生产批准程序(PPAP),该程序强制使用若干有用的技术来降低浪费及改善过程能力。其一是落实制造过程失效模式后后果分析(APQP,FMEA),显着降低不合格品率并改善过程能力。其二、是控制计划(ControlPlan),能确保重要检验点正确适当的控制状态。其三是通常被疏忽的量具研究(三则显示统计分析MSA)。某些行业,量具公差可能超过产品公差范围,将造成量测结果影响到制造过程能力的准确性。或许有好的过程能力,但量具公差的缘故,误判为不良的过程能力,此时还去修改制造过程,那不冤枉吗?所以TS16949要求做好量具的重复性及再生性研究(GageR&R),可事先作调整,并降低错误成本。另外,零部件送样批准程序标准化,在管理上意义显着。
    美国的专家一直在研究日本汽车业的高效之谜。由布鲁斯。汉姆生和乔格。拉科在《精益企业》中提出的6个原则颇具代表性。我把他们提出的6个原则和TS16949的部分条文作了一个简单的比较TS1649的条文:

    1.精益企业必须绝对整洁、安全、干净。明白人一看就是5S的另一表述。(6.4.2生产现场的清洁,组织应保持生产现场处于与产品和制造过程的需求相协调的有序、清洁和维护的状态。)

   2.精益企业要根据及时生产计划(JIT)生产,减少浪费。(7.5.1.6生产计划,应有满足顾客要求的生产计划,例如由信息交流支持的“准时”计划。该信息系统允许在过程的关键阶段获得生产信息,并且是订单驱动的。)

   3.要把6σ质量管理原则设计到精益企业的产品中,并贯穿在整个工艺中。(无论是计数型数据抽样,接收水平应是零缺陷(7.12)还是关于过程能力的一系列规定,无不体现了6σ原则)

    4.让发挥主观能动性的团队作出决定(7.3.1.1多方论证方法,组织应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作,包括:特殊特性,FMEA,控制计划的开发和评审)5.用直观管理法跟踪工作情况,并向之反馈信息。系统化和透明(可视)化是当代管理的两大趋势。(7.5.1.2作业指导书在工作岗位易于得到,控制计划的编制,特别是应急计划的编制无不顺应了这种潮流)。
    6.坚持不懈的追求完善。TS16949始终体现了持续改进的思想。正如其(0.5)所言,本标准的目标是在供应链中建立持续改进的质量管理体系。上面6个原则是美国汽车企业企图超越日本企业的企业精益化之道,已被TS16949全盘吸收。
    有人说,TS16949是美国人准备战胜日本企业的工具。中国汽车工业正以40%左右的速度增长,汽车工业的发展还依赖于质量水平的提高。靠什么来提高?第一个应该是TS16949。让我以爱德华。戴明博士在《走出危机》中的观点来结束本文,“我们要有勇气承认不足,我们需要学习别人的经验,以掌握更好的管理办法。”